Losas De Pavimento De Bricolaje: Tecnología De Producción Doméstica. ¿De Qué Hacer Los Adoquines? Las Proporciones De La Composición Para Verter

2024 Autor: Beatrice Philips | [email protected]. Última modificación: 2024-01-18 12:09

Las losas de pavimento son un material popular para organizar senderos de jardín, droshky en el campo o terrenos cerca de casas privadas. Puede comprarlo y, para ahorrar dinero, puede hacerlo usted mismo. Te diremos qué necesitas para ello.

¿Qué se necesita?

Al producir losas de pavimento en casa, necesitará materias primas de alta calidad y equipos especiales.

Materiales (editar)

El ingrediente principal es el cemento. Las características técnicas de la solución de trabajo y los adoquines terminados dependerán de ello. Al hacer baldosas, se recomienda dar preferencia a los altos grados de cemento, al menos M400. La mejor opción es M500. Cuanto mayor sea el valor, más fuerte será el producto terminado. Al utilizar cemento grado M500, los adoquines tendrán las siguientes propiedades:

• resistencia a temperaturas extremas y bajas temperaturas;
• fuerza;
• resistencia al agua.

¡Nota! Al usar cemento más barato de la marca M300, no será posible ahorrar dinero, ya que en este caso su consumo aumentará significativamente.

También se requieren componentes adicionales en la fabricación de tejas

1. Relleno grueso . Puede ser piedra triturada, guijarros o escoria; sus tamaños deben estar en el rango de 3 a 5 mm. La masilla aumenta la densidad de las baldosas y su resistencia a la abrasión. A veces, la arcilla expandida se usa como sellador. Sin embargo, su uso es indeseable, ya que debido a la alta porosidad de este material, las baldosas pueden estallar al congelarse.
2. Masilla de grano fino - Arena de río tamizada (sin impurezas mecánicas ni arcilla).
3. Agua . Es mejor usar agua potable a temperatura ambiente o líquido destilado.
4. Plastificante . En las ferreterías, dichos aditivos se venden en formulaciones en polvo o líquidas. Debido a la adición de un plastificante a la solución, el consumo de cemento y líquido disminuirá y la densidad de la solución aumentará. Los aditivos no solo mejoran las características técnicas del adoquín (aumentan la resistencia mecánica, la resistencia a las heladas y la resistencia a la humedad), sino que también facilitan en gran medida el proceso de mezcla de la masa de cemento.
5. Tintes Los azulejos de colores ayudarán a decorar caminos o plataformas con gusto o para combinar con el edificio construido. Para dar la sombra, se han creado pigmentos especiales para la solución. Dependiendo de la cantidad de pintura añadida, la composición puede ser de tonos pálidos claros o, por el contrario, brillante. Los tintes están disponibles en formato de polvo. Al usarlos, se debe usar una hormigonera para preparar la solución de trabajo. Mezclar los ingredientes a mano no distribuirá la pintura de manera uniforme.
6. Lubricación . Es necesario facilitar la extracción de baldosas del molde. Puede comprar un lubricante especial, por ejemplo, "Emulsol", "Lirossin" o utilizar aceite de motor o aceite vegetal, solución jabonosa.

Los constructores recomiendan agregar endurecedores a la solución; estos son aditivos especiales que aumentan el proceso de endurecimiento y reducen el riesgo de agrietamiento de los adoquines.

Equipo

Para hacer azulejos con sus propias manos, necesita una hormigonera o un perforador con una boquilla mezcladora especial. La elección de esta o aquella unidad depende de la escala del trabajo. En la producción de adoquines, no puede prescindir de una mesa vibratoria. Se necesita una instalación de este tipo para compactar la solución de hormigón, eliminar las burbujas de aire y distribuir uniformemente la masa en la forma.

La vibración hará que el azulejo sea más duradero y su cara más suave

Para hacer adoquines en casa, no debe comprar una unidad de producción; puede hacer una mesa vibratoria usted mismo con una lavadora vieja pero útil o con una amoladora eléctrica (u otro equipo con un motor de potencia adecuada).

Para mezclar mortero de hormigón, tampoco puede prescindir de:

• contenedores (palangana o balde grande);
• vasos con marcas (para mediciones precisas del tinte);
• paleta;
• brocha para lubricar moldes;
• formas.

Los moldes de vertido difieren en materiales de fabricación, configuración y costo . A la venta hay productos de plástico, caucho y poliuretano. Los moldes de caucho son uno de los más duraderos, soportan hasta 500 ciclos de fundición. Los de plástico son menos confiables, pueden soportar aproximadamente 250 ciclos y el poliuretano, 100. De las formas, los productos más demandados y populares están hechos de plástico. Se distinguen por la resistencia al desgaste, repiten bien el relieve, son duraderos, por lo que no se deforman cuando se rellenan con mortero.

Para ahorrar en la compra de formularios prefabricados, su producción casera ayudará . Para estos fines, son adecuados bloques de madera, madera contrachapada resistente a la humedad o láminas de metal delgadas. Algunos artesanos prefieren verter hormigón en bandejas domésticas. Para la producción de baldosas, se requieren muchas formas (al menos 20-30). Con un pequeño número de ellos, el proceso de fabricación llevará mucho tiempo.

¿Cómo preparar la solución?

Para obtener baldosas de alta calidad en la preparación de la masa de hormigón, se deben observar las proporciones de todos los componentes y la tecnología de fabricación.

Para hacer una solución, necesitará:

• relleno (piedra triturada, guijarros) - 38 kg;
• arena - 18 kg;
• cemento - 17 kg (grado M500);
• plastificante - de acuerdo con las instrucciones;
• agua - 9 litros.
• color - dependiendo del color deseado 3-5% por peso del cemento.

La mezcla incluye varias etapas. Considérelos paso a paso:

• todo el volumen de arena, 2/3 de piedra triturada y cemento debe verterse en la hormigonera, encienda el aparato para mezclar componentes secos;
• agua, se debe alimentar un plastificante en el tambor (la sustancia se diluye preliminarmente en agua tibia hasta que se disuelva por completo) y los componentes se deben mezclar durante 1 minuto;
• luego debe llenar el resto del relleno, colorear y mezclar durante 1-2 minutos.

Se deja mezclar la masa de hormigón en 3 horas. En climas especialmente cálidos, la humedad se evaporará rápidamente de la solución, lo que hará que la solución se espese. Es imposible agregar nuevas porciones de agua para licuar la masa; en este caso, las características técnicas del concreto se deteriorarán.

Para que la solución no tenga tiempo de espesarse, se recomienda mezclar en pequeños volúmenes (el consumo óptimo de la mezcla preparada es dentro de los 20 minutos).

Lubricación de moldes

Antes de comenzar a trabajar, las formas deben limpiarse; no deben contener pequeños escombros y otros contaminantes, ya que todo esto puede estropear la estética del material de revestimiento terminado. Una solución de jabón o cualquier detergente lavavajillas en forma de gel ayudará a eliminar la grasa.

Es imposible lubricar las formas de antemano, correctamente, solo antes de verter el mortero de cemento . Debe distribuir la mezcla en una capa delgada sobre toda el área del molde para que no queden áreas sin tratar. Para estos fines, es adecuada una brocha, una esponja o un atomizador. Al lubricar, es necesario asegurarse de que no queden cerdas de cepillo en la superficie del molde.

¿Cómo verter la masa de cemento?

El siguiente paso es moldear. Es mejor rellenar las formas lubricadas con mortero de cemento a mano con una espátula . Para hacer los azulejos de colores usted mismo y al mismo tiempo ahorrar color, se recomienda verter primero la masa coloreada (aproximadamente el 25% del volumen del molde) y luego la gris sin tinte. En este caso, es necesario mantener un intervalo entre rellenos de 20 minutos. De lo contrario, la capa de color y gris no se adherirá firmemente y podría desprenderse.

Prensado

Después de verter, el molde debe agitarse suavemente y colocarse sobre una mesa vibratoria. El tiempo de prensado es de 2 a 5 minutos . A veces, cuando se compacta, la solución "se asienta". En este caso, es necesario informar el mortero de cemento a los bordes del molde.

Durante el prensado, las burbujas de aire se eliminan de la masa y tienden a la superficie, formando una espuma blanca . Su hundimiento indica que es hora de completar el sello. No compacte la masa de cemento por mucho tiempo, de lo contrario se exfoliará.

Si se fabrican adoquines de dos colores, el mortero debe compactarse después de verter cada capa . La segunda capa se endurece en 2-3 minutos (en este caso, la apariencia de espuma es opcional).

El secado

Las formas con mortero compactado deben colocarse en rejillas para el secado, durante el cual el exceso de humedad se evapora de la masa de cemento. El tiempo de secado depende de la temperatura y es de 2-3 días.

Los estantes deben instalarse en un lugar seco y bien ventilado que esté bien protegido de la luz solar directa . Cuando se expone a una luz intensa, los adoquines se agrietan.

Para reducir la tasa de evaporación de la humedad, se recomienda colocar una envoltura de plástico encima de los moldes.

Desmoldeo

Este término se refiere a la eliminación de adoquines del molde. Sumergir el molde vertido en agua caliente (al menos 60 grados) facilitará la remoción de la loseta . Cuando se expone al calor, la forma se expandirá, lo que permitirá sacar el producto sin astillas, grietas y otros defectos.

Después de retirar los adoquines, debe permanecer en la rejilla durante otros 7 días . Después de eso, los productos se pueden apilar en paletas y secar durante otros 30 días. De lo contrario, los adoquines no obtendrán la resistencia requerida: se desmoronarán y romperán cuando se coloquen.

Tintura

El teñido de la superficie ayudará a dar color a los adoquines. Recurren a él si no se utilizó color al mezclar el mortero de cemento. O las losas de pavimento se vuelven desafiladas durante el funcionamiento. Usar pinturas especiales es una forma rápida y económica de agregar pinturas a su jardín . Además, debido a las manchas, se crea un caparazón que protege los adoquines de las influencias climáticas negativas (cambios de temperatura, precipitaciones, alta humedad). Gracias a esta característica, se aumenta la vida útil de la baldosa.

Solo hay un inconveniente de la tinción: la necesidad de una renovación periódica del color . En lugares intransitables, el trabajo se realiza una vez cada 10 años, y donde hay mucho tráfico, será necesario pintar las baldosas una vez cada 2-3 años.

Varias composiciones son adecuadas para pintar

1. Caucho . Sus características son: alta elasticidad y resistencia al agua. Las pinturas a base de caucho crean un revestimiento antideslizante en la superficie del revestimiento que es resistente a bajas y altas temperaturas, rayos UV del sol. La pintura de goma no se agrieta y conserva el brillo de los colores durante mucho tiempo. Las formulaciones no son tóxicas.
2. Alquídico . Crean un revestimiento decorativo duradero en la superficie que protege de manera confiable los adoquines de la abrasión mecánica. La desventaja de tales formulaciones es un olor desagradable que tarda mucho en desaparecer.
3. Poliuretano . Se permite que tales composiciones se apliquen incluso en invierno.

Las pinturas de poliuretano se secan rápidamente, no emiten un fuerte olor químico, pero se desvanecen rápidamente al sol y se desvanecen.

La pintura debe realizarse en un clima seco y sin viento . La mayoría de las formulaciones pueden usarse a temperaturas superiores a +10 grados (las condiciones de uso se pueden encontrar en las instrucciones del fabricante).

Se recomienda tratar los adoquines con mordiente ácido antes de pintar . - hará que el material sea poroso, de modo que la pintura penetre rápida y fácilmente en sus capas profundas. Los trabajos preparatorios obligatorios incluyen el desengrasado de losas de pavimento, la eliminación de escombros y suciedad de su superficie.

Un rodillo de pintura o una brocha son adecuados para pintar . Cualquier pintura no debe aplicarse con un toque ligero, sino frotar en los adoquines. Las baldosas deben pintarse al menos 2-3 veces. En este caso, es necesario aplicar la siguiente capa solo después de que la anterior esté completamente seca. El tiempo de secado depende de las condiciones de temperatura y humedad.

Consejos útiles

Las losas de pavimento exteriormente estéticas, hechas a mano, pronto pueden comenzar a colapsar. Hay muchas razones para este fenómeno, pero la mayoría de ellas son el deseo de ahorrar dinero y una violación de las reglas de la tecnología.

Aquí hay algunas recomendaciones útiles, cuya observancia ayudará a obtener adoquines de alta calidad y visualmente atractivos

1. El uso de arena de baja calidad . Una evaluación visual del agregado fino no es suficiente. A menudo se encuentran pequeñas conchas en la arena. Cuando se presionan, se asientan en la cara de la baldosa y estropean su patrón. Para evitar que esto suceda, incluso a primera vista, se debe tamizar arena de alta calidad.
2. Incumplimiento de las proporciones de agua . "Masa pegajosa": la consistencia óptima de la lechada de cemento. La aplicación excesiva de agua conducirá a una mayor fragilidad del material, insuficiente, a la formación de poros en la cara.
3. El uso de aceite usado para lubricar moldes . Para evitar que el lado exterior se dañe con puntos negros, debe utilizar productos especiales.
4. Secado de productos deformados en climas cálidos . Para evitar que las baldosas se agrieten por la rápida evaporación de la humedad, se recomienda humedecer los productos con regularidad.

Las losas de pavimento deben realizarse en una habitación libre de polvo y con un mono, ya que el polvo reduce las características técnicas del material terminado . Sujeto a las proporciones de la masa de cemento, la tecnología de su mezcla y las recomendaciones útiles, no tendrá ningún problema con la producción independiente de losas de pavimento.